앗차사고의 분석 및 개선을 통한 사고 예방

윤형준, 김동운, 권혁면*, 윤춘석**, 문 일

연세대학교 화학공학과, 한국산업안전공단*

삼성종합화학**

Study of Accident Prevention for Analysis and Development

of Near-miss

Hyung Joon Yoon, Dong Woon Kim, Hyuck Myun Kwon*,

Chun Suk Yoon**, Il Moon

Department of Chemical Engineering, Yonsei University

Korea Industrial Safety Corp.*,

Samsung General Chemical Corp. Ltd.**

서론

대단위 장치를 사용하는 화학 공장에서의 안전 문제는 도외시 될 수 없는 문제로 공장은 물론이고 국가적으로도 매우 중요한 사안이다. 이러한 인식 속에서도 사업장에서의 사고가 끊이지 않는 것은 안전에 대한 투자가 제대로 이루어지지 않거나 이루어지더라도 제때에 필요한 곳을 우선적으로 고려하여 투자하기가 어렵기 때문이다. 이에 적절한 시기와 필요한 장소의 우선 순위를 결정하여 투자를 하고 그에 따른 사고의 발생 추이를 보아가면서 다음 대책을 세우는 것이 필요하다. 이에 앗차사고(Near-miss)를 관리하고 분석하여 대책을 세울 수 있는 방법이 필요하다[1]. 이에 이를 효과적으로 관리할 수 있는 프로그램을 개발하였다.

적용 원리

화학공장에서 발생하는 사고를 분석하여 이를 통계치로 나타낸 사람이 하인리히이다. 그에 따르면 전체 300건의 앗차사고(Near-miss)가 발생하면 그에 따라 경재해(Light Industrial Accident)가 29건이 발생하고 1건의 중대재해(Major Industrial Accident)가 발생한다는 것이다(여기서 Near-miss는 조업자의 실수나 현장 자체의 결함에 의한 것 등에 의하여 재해가 일어날 수 있는 상황이 발생하였으나 다행히 직접적인 사고로 이어지지 않은 것이며, Light Industrial Accident는 상해 사고 및 설비의 파손사고이고, Major Industrial Accident는 사망사고 및 장치에 큰 영향을 미치는 사고를 말함). 이를 하인리히의 1 : 29 : 300의 원리라 한다[2].

국내 검증

국내 화학공장의 실태분석을 위하여 대산에 위치한 삼성종합화학에서 발생하는 사고사례를 조사하여 분류해보았다. 97년 상반기 중 발생한 앗차사고는 2,034건이었고 같은 기간동안에 발생한 경재해와 중대재해가 각각 180건과 6건이었다. 이는 단순히 전체 발생 수치만을 놓고 보더라도 중대재해 : 경재해 : 앗차사고의 비가 2,034 : 180 : 6 이되어 1 : 29 : 300이라는 하인리히 원리가 실제 자료와 유사하게 발생한다는 것을 알 수 있었다.

그러므로 여기서 발생하는 1건의 경재해를 단 하나의 사건으로 보면 안 된다. 분명히 한 건의 경재해 뒤에는 수많은 앗차사고가 존재할 것이며, 반복되는 경재해는 곧 중대재해의 발생을 의미한다[3]. 이에 모든 사고의 근원을 앗차사고로 보고 그것을 줄인다면 경재해를 줄일 수 있고 궁극적으로는 중대재해를 제거할 수 있을 것이라 생각되기에 앗차사고의 체계적인 관리 및 감소방안은 수립되어야 한다. 그러나 문제는 전체 공장에서 1년에 발생하는 Near-miss의 사례가 대략 수만 건이 된다는 통계 결과를 놓고 볼 때 이를 수작업으로 관리한다는 것은 거의 불가능하다. 따라서 이를 통합 관리하여 대책을 세울 수 있는 효율적인 관리 프로그램이 필요하다(그림 1).

대처 방안

♠ 관리 프로그램의 필요성

사업장에서 중대재해를 감소시키기 위해서는 앗차사고를 철저히 분석하고 그 원인을 제거할 수 있는 프로그램이 필요하다. 다시 말하면 한 공장에서 일어난 앗차사고를 발생하는 형태대로 분류하고 통계 내어 제일 많이 앗차사고가 발생하는 플랜트가 어디인지를 찾아내면 그 공장에서 가장 위험한 곳을 찾은 것이 된다. 또는 그 공장에서 어떤 형태의 사고가 가장 많이 발생하고 있는지를 알 수 있고, 그 외에도 사고가 빈번한 부서를 차례대로 찾을 수 있으며, 사고 발생의 특정한 시간대를 알아내어 대비할 수가 있다. 이는 위와 같은 방법으로 분석되어진 자료들을 가지고 현장에서 확인할 수 있는 가시적이면서 직접적인 대책을 강구할 수 있다. 또한 사고를 원인별로 분류, 분석하여 안전에의 투자나 보완해야할 우선 순위를 결정하는데 큰 도움이 될 것이다(표1). 그 후에는 투자한 대상에서 사고가 줄어드는지 아닌지를 확인할 수도 있을 것이다. 이렇게 단기적인 것에서부터 대규모 시설에의 투자나 교육적인 투자에도 충분히 활용할 수 있을 것이다.

한 공장에서 사고 사례를 수집하여 그 자료들을 통계 내고 분류, 분석하여 개선해야하는 우선 순위를 결정하고 이에 따라 공장의 안전을 위한 개선 대책을 제시한다면 안전을 위하여 개선하려는 투자와 노력이 있는 만큼 사고가 줄어드는 현상을 눈으로 확인할 수 있다. 이렇게 지속적인 관심과 노력을 기울이면 반드시 사업장에서의 중대 재해가 소멸되어 갈 것이다. 그러므로 이를 효과적으로 관리하고 분석할 체계적인 프로그램이 필요하다.

♠ 분석 결과에 따른 문제점 및 대책

앗차사고를 줄이기 위해서는 체계적인 분류를 통한 문제점의 발견과 그에 따른 대책을 강구하여 발생한 위험요소를 제거해야만 한다. 이를 위해서는 표2와 같이 분류한 항목에 대해서 문제점과 대책을 제시하여 반영해야한다.

그리고 발생한 앗차사고도 비록 현실적으로 일어난 사고는 아니지만 그 정도에 따라 등급별로 분류를 해서 관리해야 한다(표3). 이는 경미한 재해 가능성과 재해 위험이 높은 사례와의 구분이 필요하기 때문이다.

표 1. 분류 형태의 예

사고 분류	사고 예
형태별 사고분류	추락, 충돌, 협착, 화재, 폭발 중독, 질식, 감전등.
직접 원인별 사고분류	수칙 및 작업방법위반, 불안전한 자세동작, 불안전상태 방치, 조업자의 실수나 설비 자체의 결함,
간접 원인별 사고분류	기술적 요인, 교육적 요인, 관리적 요인, 안전지식, 의식부족, 작업방법교육 미흡, 작업준비 불충분
기인물별 사고분류	공정장치설비 및 구조물과 유해위험물등
인적요인별 사고 분류	사고의 인지, 개인 감정, 운동기능등

표2. 문제점 및 대책수립

항 목	문 제 점	대 책
1. 형태별 현황	추락과 유해물 접촉이 높은빈도임. 특히 중대재해로의 발생가능성이 높음	잠재위험요소의 파악 및 개선 → 위험노출부문에 SOP 부착, MSDS 교육, 전문지식 교육, 위반자 지고 및 사각지대 순찰, 안전작업의 습관화, 지적사항 확인을 통한 Human Error방지, 경영관리층에서 현장으로의 관리감독등
2. 기인물 별 현황	공정장치와 구조물이 높은 비율임. 위험한 기계나 기구 등에 의한 사고도 빈번함
3. 원인별 현황	직접원인과 간접원인이 동시에 발생할 때 발생 가능성이 높음

사고사례를 분석중 우연히 얻은 사항중 주목할만한 것은 앗차사고를 한번 경험해본 근로자가 또다시 유사한 사례를 일으킨다는 것이다.

결론

사업장에서 아주 사소한 앗차사고라도 찾아내고 개선하여 실제 사고를 미연에 방지하려면 조업자 개인은 충분한 안전의식과 이를 지키려는 확실한 의지가, 사업장에서는 선진안전기술을 따라잡고 앞서 나가려는 지속적인 연구와 노력이, 그리고 경영층은 안전확보에의 의지 및 투자가 절실히 요구된다. 여기에 국가가 효율적인 안전정책으로 이를 지원하는 체계가 확립되면  실제 재해는 줄어들 것이다. 그러기 위한 한 방안을 제시하면 현장 경험이 풍부한 인원을 위주로 소규모의 점검팀을 구성하여 운영하고 임원진과 관련 부서장이 현장을 직접 확인해 보아야 한다. 이렇게 해서 결정된 우선 순위에 따라 보완 및 개선하고, 이를 통하여 지속적으로 앗차사고를 찾아내어 그에 따른 보완대책을 수립하고 현장에 적용하여 그 후 개선 효과를 확인함으로써 실제 사고와의 연결고리를 끊어야 한다. 이를 효과적으로 분류하고 분석한 뒤 개선방안과 함께 데이터 베이스화 하여 관리하는 프로그램을 제시해 보았다(그림2, 3). 결국 이러한 노력이 지속적으로 반복되어질 때에 우리의 사업장에서 재해는 소멸될 것이다.

참고 문헌

1. 공정안전관리 편람, 한국산업안전공단, 1996

2. H. W. Heinrich, Industrial Accident Prevention, McGraw Hill, 1980

3. 이시가와, 위험물 시설사고 요인추측 시스템강구, 요꼬하마대학, 1994

표 3. 앗차사고의 등급별 구분

등 급	등 급 기 준
A	재해위험이 매우높음, 재검토 및 설계의 필요
B	재해위험이 높음, 주 2회이상발생, 조속한 개선 필요
C	비교적 경미한 재해 위험 월 2-3회 발생
D	경험자 외의 타인에게 설명 등의 조치가 필요
E	주의 환기 등의 조치로 대응가능

그림 1. 전체 흐름도

그림 2. 프로그램 초기화면             그림 3. 프로그림 진행 화면